常用折彎模具，如下圖。為了延長模具的壽命，零件設計時，盡可能采用圓角。
過小的彎邊高度，即使用折彎模具也不利于成形，一般彎邊高度 L≥3t（包括壁厚）。一些高度較低的鈑金Z形臺階折彎，加工廠家往往采用簡易模具在沖床或者油壓機上加工，批量不大也可在折彎機上用段差模加工，如下圖所示。但是，其高度H不能太高，一般應該在（0～1.0）t，如果高度為（1.0～4.0）t，要根據實際情況考慮使用加卸料結構的模具形式。這種模具臺階高度可以通過加墊片進行調整，所以，高度H是任意調節的，但是，也有一個缺點，就是長度L尺寸不易保證，豎邊的垂直度不易保證。如果高度H尺寸很大，就要考慮在折彎機上折彎。
折彎機分普通折彎機和兩種。由于精度要求較高，折彎形狀不規則，通信設備的鈑金折彎一般用數控折彎機折彎，其基本原理就是利用折彎機的折彎刀（上模）、V形槽（下模），對鈑金件進行折彎和成形。
優點：裝夾方便，定位準確，加工速度快；
缺點：壓力小，只能加工簡單的成形，效率較低。
折彎刀的形式如下圖所示，加工時主要是根據工件的形狀需要選用，一般加工廠家的折彎刀形狀較多，特別是專業化程度很高的廠家，為了加工各種復雜的折彎，定做很多形狀、規格的折彎刀。
下模
一般用V=6t（t為料厚）模
影響折彎加工的因素有許多，主要有上模圓弧半徑、材質、料厚、下模強度、下模的模口尺寸等因素。為滿足產品的需求，在保證折彎機使用安全的情況下，廠家已經把折彎刀模系列化了，我們在結構設計過程中需對現有折彎刀模有個大致的了解。見下圖左邊為上模，右邊為下模。
折彎加工順序的基本原則：
（1）由內到外進行折彎；
（2）由小到大進行折彎；
（3）先折彎特殊形狀，再折彎一般形狀；
（4）前工序成型后對后繼工序不產生影響或干涉。
鈑金折彎時，在折彎處需有折彎半徑，折彎半徑不宜過大或過小，應適當選擇。折彎半徑太小容易造成折彎處開裂，折彎半徑太大又使折彎易反彈。各種材料不同厚度的優選折彎半徑（折彎內半徑）見下表。
上表中的數據為優選的數據，僅供參考之用。實際上，廠家的折彎刀的圓角通常都是0.3，少量的折彎刀的圓角為0.5。對于普通的低碳鋼鋼板、防銹鋁板、黃銅板、紫銅板等，內圓角0.2都是沒有問題的，但對于一些高碳鋼、硬鋁、超硬鋁，這種折彎圓角就會導致折彎斷裂，或者外圓角開裂。
式中，b——回彈后制件的實際角度；a——模具的角度。
回彈角的大小與材料的的屈服點成正比，與彈性模量E成反比。對于精度要求較高的鈑金件，為了減少回彈，材料應該盡可能選擇低碳鋼，不選擇高碳鋼和不銹鋼等。（2）相對彎曲半徑r/t 越大，則表示變形程度越小，回彈角Δα就越大。這是一個比較重要的概念，鈑金折彎的圓角，在材料性能允許的情況下，應該盡可能選擇小的彎曲半徑，有利于提高精度。特別是注意應該盡可能避免設計大圓弧，如下圖所示，這樣的大圓弧對生產和質量控制有較大的難度：
不同材料厚度的鈑金Z形折彎對應的最小折彎尺寸L如下表所示：
